工装是企业生产过程中不可或缺的工具，但随着使用时间的增长，工装也会出现磨损、损坏甚至报废的情况。若直接丢弃这些报废工装，不仅会造成资源浪费，还会增加企业的生产成本。因此，对报废工装进行改造再利用，不仅可以降低生产成本，还能提高资源利用效率，实现降本增效的目标。中国航空工业集团通飞华南制造工程部为响应公司成本管控文化的建设和实践，不断提升自身的成本管理水平，在辅助实验室试验（MOC4）模拟起落架折断姿态舱门打开试验时，将报废设备改造为新装置，通过废弃资源的再利用，实现了资源的最大化利用，提升了生产线的效率和功能。
为满足民机适航相关条款的符合性验证，需要通过试验件模拟起落架折断姿态进行舱门打开试验。制造工程部工装室需要设计一套调姿装置，用于试验件的支撑及调姿，实现MOC4模拟起落架折断姿态舱门打开试验的姿态调整功能。在寻找供应商时，工装室发现在比价的过程中，往往容易过分关注价格，而忽视了供应商的质量、服务、信誉和技术能力等其它重要因素。这可能会在后续合作中出现问题，如产品质量不达标、交货延迟或售后服务差等。此外，比价的过程需要投入大量时间和精力进行市场调研、供应商筛选、报价比较和谈判等工作，可能会导致采购周期延长，并影响企业的运营效率。为了尽快满足现场试验需求，工装室在满足试验要求的前提下，遵循着充分利用现有资源和节约成本的原则，计划改造疲劳试验机（9009架）生产线的调姿定位器实现试验件10种姿态的柔性调姿。
有了这次降本增效的成功经验，工装室总结了改造报废工装的措施，对报废工装进行全面的评估，了解其损坏程度和可再利用的部件，根据评估结果对工装进行分类，以便后续进行有针对性的改造。对损坏程度较轻的工装，工装室进行技术修复，如更换磨损部件、清洗、润滑等；对损坏严重的工装，尝试进行创新设计，利用废旧部件进行再制造，或者结合新技术进行升级。工装室还推广标准化和模块化设计，使得工装部件易于更换和升级，降低工装维修成本，提高维修效率。同时，工装室建立健全激励机制，鼓励员工参与工装改造和创新活动，对员工进行相关技术培训，提高其工装改造和维修能力。
工装室通过改造报废工装，减少了新工装的采购需求，降低了采购成本，同时，改造后的工装具有更好的性能和更高的生产效率。改造报废工装以实现降本增效作为一种有效的成本控制策略，通过评估与分类、技术修复与创新、标准化与模块化设计以及激励机制与培训等措施的实施，可以降低企业的生产成本、提高效率并实现资源的优化配置和循环利用，实现可持续发展。